Kreis Euskirchen – Es herrscht reges Treiben in der Produktionshalle der Theo Hillers GmbH.

Dicht an dicht stehen hier voll automatisierte Maschinen, die unermüdlich einen Arbeitsschritt nach dem anderen durchführen. An einer Stelle greift ein Roboterarm Kupplungsnehmergehäuse und taucht sie Stück für Stück zur Prüfung der Dichtheit in ein Wasserbad.

An anderer Stelle ist ein Roboter mit der Fertigstellung von Lüftungsgittern beschäftigt, die später im Ford Fiesta Laub abfangen werden. Zunächst in Position gebracht, fährt eine kleine Düse die Umrandung entlang, um dort eine Dichtungsmasse aufzuspritzen.

Eine Kamera kontrolliert anschließend die Qualität des automatisierten Arbeitsschritts, bevor die Lüftungsgitter über ein Förderband zur Verpackung laufen.

Hohe Automatisierung und Einhaltung der Null-Fehler-Strategie spielen bei der Theo Hillers GmbH in Kall eine entscheidende Rolle, um im hartumkämpften Markt der Automobilbranche bestehen zu können.

„Fehlerhafte Teile würden Leib und Leben in Gefahr bringen“, erklärt Stefan Hillers, der mit seinem Bruder Christoph die Geschäfte führt. „Wenn etwas schiefgeht, hängen wir am Fliegenfänger.“

Nicht nur um kostspielige Rückrufaktionen zu vermeiden, sondern vor allem zur Sicherheit des Endkunden, der ein zuverlässiges Fahrzeug erwartet, werden die Kunststoffteile auf dem Prüfstand extremen Belastungen ausgesetzt.

„Ein Kupplungsnehmergehäuse muss bei uns 170 bis 180 bar Druck standhalten, obwohl es später nur 50 bar ausgesetzt ist“, erläutert Stefan Hillers, der als Kunststoff-Ingenieur für Technik und Vertrieb im Unternehmen zuständig ist.

Die hohen Qualitätsstandards zahlen sich aus: Das Unternehmen, das seit mehr als 30 Jahren international im Bereich Kunststoff-Spritztechnologie tätig ist, hat gerade die weltweite Konkurrenz im Regen stehen lassen und ihre Herstellung von Abgasregelventilen für einen Turbolader von sechs auf zehn Millionen Stück pro Jahr erhöht.

Für Stefan und Christoph Hillers gehören technische Kunststoffe und deren Eigenschaften seit ihrer Kindheit zum Alltag (siehe „Es begann mit der «goldenen Schraube»“). Chemische und physikalische Eigenschaften wie Glasfaseranteil und Restfeuchte spielen im Tagesgeschäft eine entscheidende Rolle, um Teile mit einer hohen mechanischen Festigkeit herzustellen.

Das Granulat, das für die Verarbeitung weder zu nass noch zu trocken sein darf, unterliegt in den Trocknungsanlagen deshalb ebenso der ständigen Überwachung wie die Werkzeuge, die mit einer Temperatur von 160 Grad Celsius das erhitzte Granulat mit einer Druckkraft von 800 bis 1000 bar in Form bringen.

Abrasiver Verschleiß und chemische Prozesse, die ihren Teil zur Abnutzung beitragen, machen hier ein ständiges Nachbessern unumgänglich.

Bei der Entwicklung der Automations- und Fertigungstechnik, die den Wünschen der Kunden gerecht werden soll, profitieren die Brüder von ihrer Kompetenz in der eigenen Werkzeugkonstruktion und dem Bau der Automatisierungseinrichtungen. Da heißt es manchmal Tüfteln bis auf ein „hundertstel Millimeterchen“, um die Werkzeuge exakt einzustellen.

„Beim Korrigieren zahlt sich ein langsames Herantasten aus“, erklärt Christoph Hillers, der Betriebswirtschaft studiert hat und für den kaufmännischen Bereich des Unternehmens zuständig ist. „Das Wegnehmen von Stahl ist einfacher als das Aufbauen, zumal diese Richtung mehr schmerzt.“

Der internationale Markt hält für die Geschwister noch ganz andere Aufgaben bereit „Die Welt wird immer kleiner, gleichzeitig der Druck immer größer“, benennt Stefan Hillers einen Aspekt, der dem Unternehmen keinerlei Bewegungsfreiheiten lässt.

„Wenn man auf dem internationalen Markt mithalten möchte, muss man die Spielregeln einhalten. Kürzlich sei bei einer Auftragsverhandlung eine Preissenkung von vier Prozent fürs nächste Jahr eingefordert worden. Dabei stiegen die Produktionskosten kontinuierlich“, so der 51-Jährige.

Mit dem „XBar3“, einem ersten eigenen Produkt, haben die Hillers in den vergangenen Jahren Neuland betreten. „Wir werden älter, aber nicht gesünder“, gab als Argument den Anstoß, in den Gesundheits- und Fitnessbereich zu investieren. Vom ersten Prototyp des dreidimensionalen Schwingstabs, der nach etwa vier Monaten erste Testverfahren durchlief, bis zur Serienfertigung gingen anderthalb Jahre ins Land. „Der Griff war das Problem. Bei den ersten Modellen war nach 100 Hüben Schluss“, erinnert sich Stefan Hillers, der viel technisches Know-how in die Entwicklung gesteckt hat. Denn durch die Multistab-Technologie, dabei kann man mit zwei oder drei Stabpaaren trainieren, wird das Fitnessgerät in der Leistungsanpassung zwar flexibler, die Krafteinwirkung auf den Griff aber größer.

Heute schafft der mit dem „Innovations Award 2012“ ausgezeichnete Schwingstab locker eine Million Hübe. „Die Schwingungen der Stäbe stimulieren tiefliegende Muskelbereiche. Ob als tägliches Work-out, als betriebliche Gesundheitsförderung in einer aktiven Pause oder als Begleiter auf Reisen, der XBar ist vielfältig einsetzbar“, erläutert Christoph Hillers. „Gerade bei Stress kann man mit den Übungen negative in positive Energie umwandeln“, verweist der 42-Jährige auf einen hilfreichen Aspekt für den Alltag.