Normalerweise läuft die Produktion bei Thomas Lux mit vielen Elektromotoren. Die sind alle schlammverkrustet.
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Leverkusen – Immerhin: E-Mail geht wieder. Aber die Telefonanlage stand im Keller und ist nicht mehr zu retten. Lux-Elements läuft im Notbetrieb seit dem Hochwasser. Das wird auch noch eine ganze Weile so bleiben, sagt der Chef. Thomas Lux selbst ist sogar doppelt betroffen von der Katastrophe. Er wohnt in Balken, dem Leichlinger Stadtteil also, der von der Wupper ebenfalls unter Wasser gesetzt wurde. Die Folgen seien ebenfalls enorm, „im Moment wohne ich bei meiner Tochter“, berichtet Lux.
Seine Hauptsorge gilt aber dem Werk an der Schusterinsel, ein paar Stunden Vorbereitungszeit habe er gehabt in jener Katastrophennacht: „Als um Mitternacht die erste und um 3.30 Uhr die zweite Welle in Balken angekündigt wurde, wusste ich: Die Schusterinsel ist nicht mehr zu retten.“
Die eigentliche Produktion ist dort seit jeher konzentriert. Und sie liegt darnieder, seit in den Morgenstunden des 15. Juli die Wupper einen bis dahin nicht gekannten Stand erreichte und das Lux-Werk um „60 bis 70 Zentimeter“ unter Wasser setzte. Dabei liegt das Firmengelände maximal weit vom Ufer entfernt. Aber das hatte keine Bedeutung in dieser Nacht.
Die Effekte waren katastrophal. 20 bis 25 Schaltschränke seien nicht mehr brauchbar, 40 bis 50 Elektromotoren zerstört, sagt Lux. Dazu kommen fünf spezielle Stapler für die Bauelemente Marke Lux. Und jede Menge andere Produktionsausrüstung. Schlimm sei nicht das Wasser gewesen, sondern der Schlamm. Wasser hatte Lux nämlich auch an seinem anderen Leverkusener Standort in der Fixheide: Von der Maybachstraße lief Wasser ins Gebäude, 20 bis 30 Zentimeter hoch. Ein Schaden, der zu vernachlässigen ist im Vergleich.
Seit voriger Woche hat ein Spezialist das Ruder übernommen im Werk. Es geht darum, den Maschinenpark zu trocknen, zu reinigen und vielleicht irgendwie wieder ans Laufen zu bringen. Oktober oder November hat Lux ins Auge gefasst. Weitere Hilfe hat sich Lux bei Tectrion geholt. Die Currenta-Tochter beschäftigt in Dormagen eine Reihe von Leuten, die Schaltschränke verkabeln können. Ein Tipp von Wirtschaftsförderer Markus Märtens, der sich nach der Flut bei Lux umgesehen hat. Ohne Steuerung keine Produktion.
Was ist noch zu retten, was nicht? Nach der Überflutung gleicht das Firmengelände einem Warenlager.
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Weil er natürlich nicht bis zum Herbst die Herstellung stoppen kann, wird Lux seine alte Produktionsanlage reaktivieren. Daran werde jetzt parallel zum Aufräumen und Säubern gearbeitet. „Mit ganz viel Personaleinsatz“ könnten so 40 bis 50 Prozent der üblichen Kapazität erreicht werden, schätzt der Chef. Aber auch das geht nicht sofort, und so kommt Lux ein saisonaler Effekt zugute: die starke Orientierung auf den Export, insbesondere nach Frankreich und Spanien. Dort beginnt jetzt die Sommerpause; „da hatten wir immer eine Delle“. Die könne er jetzt nutzen, um die provisorische Produktion vorzubereiten. So hat ein lahmendes Geschäft erstmals etwas Gutes.
Im Vergleich zu den Zerstörungen im Werk sind die Probleme in den Büros von untergeordneter Bedeutung. Jedenfalls im Moment: Diverse Rigipswände, die Wasser nicht gut vertragen, müssen raus, ebenso die Fußbodenheizung. Sein Installateur habe ihm gesagt: „Für die nächste Heizperiode kriegen wir ein Provisorium hin.“ Hier zeige sich ein weiteres „Riesenproblem: Das deutsche Bauhandwerk war schon vor der Flut mehr als ausgelastet.“ Dazu kommen Nachschubprobleme an allen möglichen Ecken und Enden, die den Fortgang der Arbeiten lähmen.
Ein Patent ebnet den Weg
1945 gründet Herbert Lux in Radebeul seinen Fliesenverlegebetrieb, nach 14 Jahren siedelt der Unternehmer in den Westen über und kommt 1960 nach Leverkusen.
1975 geht die Firma in die zweite Generation: Thomas Lux tritt in das Unternehmen ein. Sechs Jahre später wird der Hartschaum-Träger für Fliesen zum Patent angemeldet.
1995 wird der Export forciert. Niederlassungen in Frankreich und den Niederlanden werden gegründet, die Produktbezeichnungen internationalisiert, das Sortiment in Produktgruppen und Systeme gegliedert.
1999 verabschiedet sich Lux vom zugelieferten Schaum und errichtet eine eigene Anlage für expandierten Polystyrol-Hartschaum im französischen Ungersheim
2004 werden die Kapazitäten erweitert, vier Jahre später eröffnet Lux die erste hauseigene Ausstellung in einem Neubau mit Schulungsräumen. (red)
In seiner eigenen Branche hakt es auch, sagt Lux. Das Vorprodukt Styrol sei knapp; „seit Februar sind die Preise um 100 Prozent gestiegen“. Im Grunde aber arbeite Lux seit März 2020 „im Krisenmodus“: Wegen drohender Corona-Infektionen habe er seinen Innendienst ins Home-Office geschickt - „wir hatten eine panische Angst vor einer Quarantäne“. Inzwischen kann er sagen: „Die Pandemie hat uns gestählt.“ Die Arbeitsabläufe klappten von außerhalb. Und: „Wir sind Kämpfer.“ Das gilt auf jeden Fall für seine Familie: 1959 kam sie aus der DDR in den Westen , „mit nichts“.
